脱硫技术的研究到如今已有很的历史了，当今各国以出200多种SO2控制技术。这些技术按脱硫工艺特点可分为三类：
①燃烧前脱硫，主要是指原煤脱硫，即采用物理、化学或生物的方法对将煤中的部分硫除掉，使煤净化。例如洗煤技术、微生物脱硫技术等；
②燃烧中脱硫，主要是指在适当位置向炉内喷入脱硫剂，使其利用炉内高温进行自身锻烧，锻烧产物与煤燃烧过程中产生的硫氧化物发生反应，生成硫酸盐或亚硫酸盐，以灰渣的形式排出炉外，减少SO2，SO3向大气的排放，达到脱硫目的。例如工业型煤固硫技术、炉内喷钙工艺等；
③燃烧后脱硫，即烟气脱硫，烟气脱硫技术主要利用各种碱性的吸收剂或吸附剂捕集烟气中的二氧化硫将之转化为较为稳定且易机械分离的硫化合物或单质硫，从而达到脱硫的目的。烟气脱硫是目前控制二氧化硫污染最和最主要的技术手段。
按照脱硫剂和脱硫产物的形态特点，烟气脱硫一般可分为湿法、干法和半干法湿法三类，即采用液体吸收剂洗涤以除去二氧化硫，脱硫产物也是液态；干法，即用固态的粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂以除去二氧化硫，脱硫产物为固态；半干法，则是指采用液体吸收剂吸收二氧化硫，但是脱硫产物为固态。湿法烟气脱硫工艺技术成熟程度高，脱硫效率稳定，可达90%以上，目前是工业化烟气脱硫的主要方法。但存在设备腐蚀严重，运行维护费用高，易造成二次污染而需要对液态脱硫产物进行二次处理等问题。干法、半干法脱硫工艺具有系统简单、投资费用低、占地面积小等优点，而了的应用，主要的缺点是脱硫率及吸收剂利用率低。
因此提高吸收剂利用率，减少吸收剂用量，降低运行费用，成为干法/半干法脱硫工艺的主要研究内容。
一、干法烟气脱硫工艺
干法烟气脱硫工艺的初投资费用和运行费用比湿法低，且脱硫产物呈干态，易于处理。缺点在于脱硫效率较低，吸收剂利用率不高。这种工艺目前主要有炉内喷钙尾部增湿脱硫工艺、循环流化床反应器脱硫技术、电子射线辐射法、荷电干式吸收剂喷射脱硫系统(CDSI)等。
①炉内喷钙尾部增湿脱硫工艺
以石灰和石灰石作为吸收剂的干法脱硫技术越来越引起人们的关注。其中单的工艺是炉内喷钙脱硫技术，直接将石灰或者石灰石喷入炉膛的上部与烟气中的SO2反应。研磨均匀的吸收剂颗粒均匀地分布在炉膛上部的横截面上，该处温度为750-1250℃。当烟气流经对流区域时，烟气的温度仍有750℃以上，吸收剂与SO2和O2反应生成CaS04。CaS04最终与未反应完的吸收剂和飞灰一起由布袋除尘器收集。严格来讲，炉内喷钙属于燃烧过程中脱硫，由于单纯炉内喷钙脱硫效率往往不高，脱硫剂利用率也较低，因此炉内喷钙还需与尾部增湿配合以提高脱硫效率。
②循环流化床反应器脱硫工艺
另外一种比较成熟的干法烟气脱硫工艺是循环流化床反应器脱硫技术，该技术的基本原理是：在锅炉炉膛适当部位喷入石灰石，起到部分固硫作用，在尾部烟道电除尘器前装设循环流化床反应器，炉内未反应的Ca0随着飞灰输送到循环流化床反应器内，在循环流化床反应器中大颗粒Ca0被其中湍流破碎，为SO2反应提供的表面积，从而提高了整个系统的脱硫效率。该类技术将循环流化床技术引入到烟气脱硫中来，是其开创性工作，目前该技术脱硫率可达90%以上，这已在德国和奥地利电厂的商业运行中证实。在该工艺中粉状的Ca(OH)2和水分别被喷入循环流化床反应器内，以此代替了炉内喷钙。在循环流化床反应器内，吸收剂被增湿活化，并且能充分地循环利用，而大颗粒吸收剂被其余粒子碰撞破碎，为脱硫反应提供反应表面积。
本工艺流程的脱硫效率可达以上，造价较低，运行费用相对不高，是一种较有前途的脱硫工艺。循环流化床烟气脱硫工艺的吸收剂可以采用消石灰或消石灰浆液，采用石灰浆液作为脱硫剂时，也把它归类为半干法烟气脱硫。
二、半干法烟气脱硫工艺
半干法烟气脱硫工艺包括常规的喷雾干燥烟气脱硫，GSA烟气脱硫，NID烟气脱硫工艺等。
喷雾干燥技术最早应用于食品、化工、橡胶、建材等行业。1980年，一台电站喷雾干燥烟气脱硫装置在美国北方电网的河滨电站投入运行，此后该技术在美国和欧洲的燃煤电厂中应用。在传统喷雾干燥烟气脱硫工艺的基础上，不同的商出了有各自特点的喷雾干燥烟气脱硫工艺，并投入了商业运行，这些工艺主要不同之处在于吸收塔内的石灰浆雾化系统。
基本的喷雾干燥烟气脱硫工艺的流程，系统主要由吸收剂制备和供给系统、吸收和干燥系统、除尘及物料循环系统等组成，近年来随着工艺的不断和完善，自动化程度也不断提高，有些还包括增湿系统、添加剂系统、数据采集和测量系统等。吸收剂制备和供给系统主要包括消化槽、供浆槽、滤网、浆泵、石灰浆雾化器、空气压缩机、浆流量调节回路、反冲水管路以及浆输送管路和调节阀门等。生石灰消化时通过调节消化过程参数，如消化水初始温度、生石灰和消化水比例、搅拌转速和消化时间等，可以获得活性较高的消石灰。消化器类型有球磨型、自磨型、浆型和滞留型，选择何种消化器要根据石灰的物理、化学性质而定。
